Der Unterschied zwischen Ultraschall-Sprühen und herkömmlichem Sprühen

Anweisung:

Ultraschallsprühen ist eine einzigartige Sprühtechnologie, die auf Ultraschallsprühdüsentechnologie basiert. Das gesprühte Material befindet sich zunächst in einem flüssigen Zustand, beispielsweise in Form einer Lösung, eines Sols oder einer Suspension. Die flüssige Beschichtung wird zunächst durch ein Ultraschallsprühgerät in feine Partikel zerstäubt und dann mit einer bestimmten Menge stromführenden Gases gleichmäßig auf die Oberfläche des Substrats aufgetragen, wodurch eine Beschichtung oder ein dünner Film entsteht. Im Vergleich zum herkömmlichen pneumatischen Zweistoffsprühen kann beim Ultraschallsprühen eine bessere Gleichmäßigkeit, eine dünnere Beschichtungsdicke und eine höhere Genauigkeit erreicht werden. Da Ultraschalldüsen zum Zerstäuben keine Luftdruckunterstützung benötigen, kann durch den Einsatz von Ultraschallsprühen das Spritzen von Farbe während des Sprühvorgangs erheblich reduziert werden, wodurch das Ziel der Farbeinsparung erreicht wird. Die Farbnutzungsrate beim Ultraschallsprühen ist mehr als viermal so hoch wie beim herkömmlichen Zweistoffsprühen.

Der Unterschied zwischen Ultraschall-Sprühen und herkömmlichem Sprühen:

Das Ultraschall-Zerstäubungssprühen ist eine fortschrittliche Sprühtechnologie, die die Vorteile von Ultraschall und Sprühtechnologie kombiniert und revolutionäre Veränderungen in der modernen Fertigungsindustrie mit sich bringt. Durch das Ultraschall-Zerstäubungssprühen können wir eine gleichmäßigere und feinere Beschichtung erzielen und so die Produktqualität und -leistung verbessern.

Beim Ultraschallzerstäubungssprühen können die Vibrationen der Ultraschallwellen flüssige Beschichtungen schnell in kleine Partikel zerstäuben und diese durch einen Hochgeschwindigkeitsluftstrom auf die Oberfläche des Substrats sprühen. Diese Sprühmethode verbessert nicht nur die Nutzungsrate der Beschichtung, sondern erreicht auch eine gleichmäßigere Verteilung der Beschichtung. Gleichzeitig kann der Vibrationseffekt des Ultraschalls auch kleine Hohlräume in der Beschichtung bilden, wodurch die Beschichtung atmungsaktiver, verschleißfester und korrosionsbeständiger wird.